1. Projectachtergrond: Van toortssnijden naar mechanisch scheren in Koreaanse schrootwerven:

Als een belangrijk productie- en staalconsumerend land blijft Zuid-Korea een gestage groei zien in de binnenlandse schrootmetaalgeneratie. Veel kleine en middelgrote schrootwerven zijn traditioneel afhankelijk geweest van toortssnijden in combinatie met handmatig sorteren om betonstaalbundels, constructiestaal en kleine stalen componenten te verwerken. Deze traditionele aanpak brengt echter verschillende veelvoorkomende uitdagingen met zich mee:

• Onstabiele efficiëntie – De productiviteit van toortssnijden wordt sterk beïnvloed door weersomstandigheden en de vaardigheid van de operator, wat vaak leidt tot schrootachterstanden tijdens piekperiodes.

• Hoge veiligheids- en milieudruk – Open-vlam snijden genereert vonken, rook en stof, waardoor de veiligheidsrisico's en de nalevingsdruk toenemen.

• Inconsistente schrootgrootte – Handmatig gesneden schroot varieert vaak in lengte, waardoor nabewerking nodig is voordat het in de oven wordt geladen, wat de totale kosten verhoogt.

Omdat Koreaanse staalfabrieken en elektrische vlamboogoven (EAF)-operators strengere eisen stellen aan de consistentie van de schrootgrootte, de veiligheid en de milieuprestaties, nemen lokale recyclers in toenemende mate scharen voor middelzware schroot aan om open-vlam snijden te vervangen en de efficiëntie van de voorbewerking van zwaar schroot te verbeteren.

2. Klantprofiel en verwerkingsvereisten:

De klant die bij dit project betrokken is, is een regionale schrootrecyclingbedrijf in Zuid-Korea, wiens kernactiviteiten omvatten:

• Het verzamelen van constructiestaal, betonstaalbundels en plaatresten van slooplocaties

• Het leveren van verwerkt, ovenklaar schroot aan nabijgelegen elektrische vlamboogoven staalfabrieken

• Het verwerken van middelzwaar en zwaar schroot van machinedemontage- en staalconstructieverwijderingsprojecten

Voordat ze hun apparatuur upgraden, ondervond de klant verschillende belangrijke operationele pijnpunten:

• Lage efficiëntie bij het snijden van zwaar schroot
  Dikke betonstaalbundels en constructiestaal waren voornamelijk afhankelijk van toortssnijden en kleine scharen, die de inkomende schrootvolume niet konden bijhouden.

• Hoge arbeidsintensiteit en veiligheidsrisico's
  Lange uren vlam snijden en handmatig hanteren verhoogden de vermoeidheid, het risico op letsel en de druk op het personeelsbeheer.

• Onstabiele uitvoergrootte
  De schrootlengte varieerde aanzienlijk, afhankelijk van de handmatige beoordeling, wat vertragingen en extra verwerking veroorzaakte voordat het in de oven werd geladen.

Om deze problemen aan te pakken, zocht de klant een schaar met gemiddelde capaciteit, mechanisch eenvoudig en gemakkelijk te onderhouden, geschikt voor gebruik buitenshuis of in eenvoudige schuur-omgevingen.

3. Onze oplossing: 250-tons schrootschaar configuratie:

Na evaluatie van de schroottypen, de werfopstelling, de voedingsmethode en de beoogde doorvoer van de klant, werd een 250-tons schrootschaar geselecteerd als de meest kosteneffectieve en praktische oplossing.

Belangrijk technisch overzicht (typische configuratie):

De getoonde specificaties zijn typische waarden; de uiteindelijke configuratie is gebaseerd op de daadwerkelijke levering.

Ontwerpfocussen:

• Evenwichtige capaciteitsselectie – 250 ton dekt de belangrijkste categorieën zwaar schroot van de klant zonder overinvestering.

• Eenvoudige bediening en onderhoud – Eenvoudige bedieningselementen en duidelijke onderhoudspunten stellen lokale operators in staat zich snel aan te passen.

4. Installatie, inbedrijfstelling en feedback van de klant:

Na levering in Zuid-Korea werd de machine geïnstalleerd op een voorbereide fundering. Elektrische aansluiting, hydraulische olie vullen en inbedrijfstelling werden voltooid met een combinatie van ondersteuning ter plaatse en technische begeleiding op afstand.

Tijdens de proefbedrijfsvoering benadrukte de klant verschillende verbeteringen:

• Aanzienlijke efficiëntieverbetering
  Betonstaalbundels en constructiestaal konden in batches worden verwerkt, waardoor de output per operator aanzienlijk werd verhoogd en de ophoping van schroothoop tijdens piekperiodes werd verminderd.

• Verbeterde veiligheid en werkomgeving
  Open-vlam snijposities werden aanzienlijk verminderd, waardoor de blootstelling aan vonken, rook en hitte werd verminderd. Operators meldden merkbaar minder fysieke vermoeidheid.

• Meer consistente uitvoergrootte
  Door het snijritme en de positionering te regelen, werd de schrootlengte uniformer, waardoor nabewerking voor het laden in de oven werd verminderd.

De klant verklaarde dat deze 250-tons schrootschaar zal dienen als een referentiemodel voor toekomstige uitbreiding, met vergelijkbare configuraties gepland voor andere schrootwerven.

5. Conclusie: Belangrijkste leerpunten voor Koreaanse schrootrecyclers:

Dit 250-tons schrootschaarproject in Zuid-Korea weerspiegelt verschillende belangrijke trends in de lokale recyclingindustrie:

• Een geleidelijke verschuiving van toortssnijden en handmatige verwerking naar hydraulische mechanische voorbewerking

• Meer nadruk op veiligheid, naleving van milieuvoorschriften en arbeidsefficiëntie

• Grotere focus op schrootgroottestandaardisatie om te voldoen aan de eisen van staalfabrieken en EAF

Voor schrootrecyclers die met vergelijkbare werkomstandigheden te maken hebben, maakt het selecteren van de juiste schaarcapaciteit op basis van materiaalsoort, werfopstelling en doorvoertargets een 250-tons schrootschaar tot een praktische stap in de richting van gestandaardiseerde, efficiënte en veiligere schrootvoorbewerking.